La nueva planta de producción de BMW Group en Debrecen, Hungría, está tomando forma y se ha convertido en un referente de sostenibilidad y eficiencia en la industria automotriz. El taller de pintura, que será el primero en ponerse en funcionamiento, destaca por ser el más avanzado de la red de producción global de BMW al operar completamente sin combustibles fósiles. Esta planta, que iniciará la producción de preserie del Neue Klasse a finales de año, está diseñada bajo los principios de BMW iFACTORY, un enfoque que define el futuro de la producción en BMW.
Innovación en el taller de pintura de Debrecen
El nuevo taller de pintura de Debrecen es un ejemplo de sostenibilidad y eficiencia. Con una capacidad inicial para pintar 30 carrocerías de vehículos por hora y un sistema totalmente automatizado, esta instalación no solo es moderna sino también extremadamente adaptable para futuras expansiones. Utilizando carrocerías del BMW iX1, el taller se apoya en tecnologías innovadoras que han sido desarrolladas con la experiencia acumulada dentro de la red de producción de BMW.
Algunas de las tecnologías más destacadas implementadas en el taller de pintura incluyen:
- Power-to-Heat: Esta tecnología convierte la energía eléctrica en calor, lo que permite que todos los hornos y procesos necesarios para la pintura funcionen exclusivamente con electricidad. Este enfoque elimina la necesidad de gas natural, reduciendo así la huella de carbono de la planta.
- Heat Grid: Este proyecto de eficiencia energética combina varias medidas para la recuperación eficiente de energía, logrando un ahorro energético adicional de hasta un 10%. El sistema utiliza una caldera de almacenamiento que recoge el calor residual del aire comprimido, los hornos de secado y los sistemas de refrigeración, aprovechando este calor para precalentar el circuito de agua, lo que reduce el consumo de energía.
- eRTO (Oxidación Térmica Regenerativa Eléctrica): Este innovador proceso purifica los gases de escape del taller de pintura a temperaturas de entre 800 y 1.000 grados Celsius utilizando únicamente electricidad. Al calentar el aire de escape rápidamente y retener el calor de manera eficiente, el sistema eRTO ofrece un nivel de eficiencia energética muy alto.
- Separación en seco automatizada: El exceso de pintura que no se adhiere a las carrocerías se filtra y se mezcla con polvo de caliza, reduciendo así el consumo de agua y permitiendo la recirculación del aire hasta en un 90%. Este proceso es mucho más eficiente que los métodos anteriores de depuración en húmedo.
Digitalización y eficiencia Integral
La planta de Debrecen también es pionera en la digitalización de procesos. Los vehículos de guiado automático sin conductor transportan las carrocerías a sus respectivas estaciones de trabajo, mientras que la inspección automática de superficies, impulsada por inteligencia artificial, detecta irregularidades en el pintado. Esta digitalización no solo mejora la precisión del trabajo, sino que también aumenta la eficiencia general del proceso de producción. Además, la planificación del taller se realizó virtualmente, permitiendo pruebas previas de la estructura y capacitaciones para los empleados antes de la construcción física.
Con una superficie de 33.000 metros cuadrados distribuidos en un edificio de tres plantas, el taller de pintura de la planta de Debrecen de BMW no solo se posiciona como un referente de innovación tecnológica y sostenibilidad en la industria automotriz, sino que también sirve como modelo para las futuras plantas de producción de BMW. Al operar sin combustibles fósiles y mediante el uso de fuentes de energía renovables, Debrecen establece un nuevo estándar para la fabricación de vehículos en un mundo cada vez más consciente del impacto ambiental.